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製造業では「製造業DX(デジタルトランスフォーメーション)」での取り組みが進められ、多くの企業で大きな成果を挙げてきています。その中でloTを取り入れて成功した事例も多く、導入を検討されている企業もあるのではないでしょうか。しかし、日本の製造業ではこの取り組みに遅れを取っていると言われています。今回はloTとは何か。何故日本の製造業は遅れを取っているかその原因や実際に成功した事例について解説していきます。

loTとは

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モノのインターネット(物のインターネット[1][2]、英: Internet of Things、IoT)とは、様々な「モノ(物)」がインターネットに接続され(単に繋がるだけではなく、モノがインターネットのように繋がる)、情報交換することにより相互に制御する仕組みである。それによるデジタル社会(クロステック)の実現を指す。現在の市場価値は800億ドルと予測されている。経済産業省が推進するコネクテッドインダストリーズやソサエティー5.0との関連でも注目を集めている。 引用:Wikipedia|モノのインターネット

設備などにセンサーなどを取り付け、それを遠隔操作で状態を確認する事ができます。つまり、遠くにいても設備の状態を確認する事ができるため、急なトラブルにも迅速に対応できるようになっていきます。

何故遅れを取っているのか

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遅れを取っている要因として主に4点挙げられます。順番に解説していきます。

コストが掛かる

既存の生産システムとは大きく異なるため、初期投資がかなり掛かってきます。ただでさえ経費削減を進めている状況で、工場の設備全てをまた再構築するのは非常にコストが掛かり、それを維持するのもコストが掛かります。実際にどれくらい効果があるのか不透明な部分もあるので、中々前に進みにくいと感じる企業は多くあるでしょう。

ITに特化した人材の確保

このようなIT関係に特化した人材がいないのも問題の一つです。一般的にIT人材は日本全国で不足していると言われており、人材を確保するのは容易ではありません。自社の教育でせっかくITの知識を蓄えたにも関わらず、その人材が退職しては元も子もありません。有能な人材ほど自社から離れないような努力もする必要があります。

このような教育関係にも労力を伴い、人件費が掛かってきます。loT関係の導入をサポートしてくれる業者に外注するにしても、コストが掛かり結果的に自社の利益につながらないと感じるかもしれません。

既存作業者のストレス

今までしてきた作業が全く違う作業となった場合、今まで働いていた作業者の負担は大きくなります。若い作業者はまだ読み込みが早いかもしれませんが、10~20年働いてきたベテラン作業者は新しい事を覚えるだけでストレスになってきます。今まで自社に尽くしてきた作業者の恩を仇で返すような事になりかねません。

実際に企業にとって大きな成果が見込まれるとしても、それ以上の代償もあると考えておいた方がいいかもしれません。

収集したデータが活用できない

毎日の生産過程で膨大な量のデータを収集し、そのデータを参考に何が問題か、どのように進めれば問題解決につながるかを解析しなくてはloTをうまく活用できません。この工程はloTに特化した作業者ではないと難しく、そのような人材が育っていない場合は早急に育てる必要が出てきます。どちらにせよ、作業者や管理者の負担になり、導入以前に作業の圧迫につながっていきます。

他にも要因はありますが、課題が山積みで特にコスト面での問題が重く、中々導入に踏み込んでいけないのが現状かと思います。大きな企業であればいくらでも投資できるかもかれませんが、小さい企業は目先のコストばかりに追いやられて先に進めません。しかし、小さな企業こそこのような新しい取り組みに挑戦しなくては、今後の競争で勝ち残っていくのは難しいといえます。様々な意見を出し合い、導入に向けて前向きに検討する事が、企業の未来に関わってくるといえるでしょう。

製造業がloTを導入する事で得られるメリット

工場

製造業が生産システムをIoT化する事によって、どのようなメリットがあるのか紹介していきます。

工場の見える化

設備に取り付けたセンサーで状態を確認する事は異常の早期発見や交換時期の選定も目視で確認しなくても行う事ができます。点検作業を今までは作業者が行っていたと思いますが、その負担軽減にもつながり、他には危険箇所に立ち入った時にアラームが鳴るようにしておけば怪我のリスク低減にもなります。

工場に見える化によって、中々文章にするのが難しい熟練作業者の作業を可視化する事ができます。そのデータを工場内で共有する事で、多くの人に伝える事ができて、結果工場全体の生産性向上に貢献していきます。

品質管理の向上

生産時に異常があった時にすぐに対応できるので、不良発生を未然に防ぐ事ができます。また、多くの生産データを元に新しい製品開発やサービスの開拓も期待できます。今までは製品を作って売るだけだったものに、新たにサービスという付加価値を付ける事で顧客満足度向上につながっていきます。

余計な工程の自動化

従来の作業では手作業でのデータ収集や入力を行ってきましたが、作業者の負担は大きくなる一方でした。loTを導入する事により、データの自動取得が可能となります。更に取得したデータをいつでもどこでも確認する事ができると、状況を瞬時に確認し最適な計画を立てる事もできるようになります。

loT導入の成功事例

success

次にloTを導入して成功した事例を紹介します。

警報設備への導入

ある企業は異常が検知された場合、警報が鳴るシステムを導入していました。このシステム自体は問題ありませんが、警報が鳴った時に対処する作業者を常時配置する必要があり、仮に作業者が不在の場合生産の遅れに繋がっていきます。そこで導入されたのは、異常を検知した時に管理者に直接アラームが届くシステムを導入しました。これにより、たとえ現場に作業者が不在の場合でも管理者が把握する事ができるので迅速に対応できるようになりました。

この新しい設備は既存の設備への設置で、無線での接続となるのでコストもかからず作業者への負担は大きくなりません。異常を感知したデータを解析する事によって、どのような状況で異常が起こるのかどの作業者が見てもわかるような環境へと変化し、結果的に生産性の向上につながっていきました。今までは「異常を知らせる」だけの設備でしたが、「作業者に異変を気付かせる」ものへと変わっていき、働いている作業者も改善活動に積極的になっていきました。

小売店でのキャッシュレス対応

製造業ではありませんが、今では買い物へ行くと〇〇ペイなどキャッシュレス決済が当たり前になっています。しかし、導入した店舗では負担も増えている場合があります。電子マネーのチャージ機の導入する事によって作業者の管理業務が増加します。機械の現金把握するにも実際に機器の中を見る必要があり、定期的に確認し補充する作業が作業者にとって負担になっています。他にはエラーが起きた時も実際に機械を見なければ状態がわからず、毎回目視で確認する必要があり、混んでいる時など素早い対応が難しい状況でした。

ここで登場するのが、IoT対応の新型電子マネーチャージ機です。各機械の現金の量が事務所で一括管理できるようになったため、毎回確認しにいく必要がなくなりました。エラーが発生した時も事務所で確認して準備してから現場へ向かえるようになり、今まで以上に素早く対応ができるようになりました。他にはソフトウェアのバージョンアップも、現場で設定しなくてもリモート操作で対応できます。

まとめ

loT導入は簡単なものではないと考えてる方も多いかと思いますが、導入のハードルが低いものも数多く存在します。特にコストがあまり掛からない、作業者の負担を大きく改善できる、この2つのポイントが特に重要となってきます。導入を検討される場合、今の自社の状況と照らし合わせて検討してみてはいかがでしょうか。

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